Tout commence quand les camions déversent leur chargement de bouchons à l'usine centre (28, Eure et loir).
Le godet rempli de bouchons alimente le déchiqueteur placé à l’extérieur de l’usine. Les sacs en plastiques sont ainsi détruits en lambeaux.
Le bac de lavage. Les bouchons passent du déchiqueteur au bac de lavage. Cette étape permet d’éliminer les corps « coulants » (métal, pierre, etc) sans quoi le broyeur (étape 4) est endommagé.
Après le lavage, les bouchons passent dans l’essoreuse pour éliminer l’eau.
Les bouchons sont broyés. Quantité : 800 KG à l’heure.
Les bouchons sont broyés. Ils prennent la forme de paillettes de 10 mm maximum. Elles sont dépoussiérées et mises en big bag.
Les différents ingrédients sont mélangés dans un silo suivant une recette. A partir de cette recette, le granulé final sera produit avec certaines caractéristiques.
Les broyés entrent dans l’extrudeuse; Ils vont être fondus à 200°C en une pâte. Cette pâte passe ensuite dans un filtre de 240 micron.
Les granulés sortent coupés, et refroidis par l’eau.
Les granulés sont calibrés, ils passent au travers d’un tamis vibrant afin d’assurer une taille homogène à chacun.
Les granulés sont conditionnés (ici en big bags), ou en octabin (en carton) ou en sacs de 25 kg. Puis chaque big bag est pesé, environ 500 kg par big bag. Les granulés sont vendus sous la marque Ecogran® aux plasturgistes.
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